Главная » Каталог документов » ГОСТ 1216-87
ГОСТ 1216-87
ВНИМАНИЕ!!
ФРАГМЕНТ ТЕКСТА ДОКУМЕНТА ПРЕДСТАВЛЕН ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО ДЛЯ ОЗНАКОМЛЕНИЯ И СОДЕРЖИТ ОШИБКИ
ОРИГИНАЛ ДОКУМЕНТА СООТВЕТСТВУЕТ ОФИЦИАЛЬНОМУ ИЗДАНИЮ
Группа И25
ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ КАУСТИЧЕСКИЕ
Технические условия
Magnetite caustic powders. Specifications
МКС S 1.080 ОКП IS 2500
Дата введения 01.07.88
Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного пернклазовото порошка, и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества.
1. МАРКИ
1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки, приведенные о табл. I.
Т а б л и и а I
М ;i .1 >. .1
H jII «v но IklH и с
Прниененка
ПМК-40
Порошок магнезитовый каустический
-90
Для специального назначении
ПМК-87
Порошок магнезитовый каустический
-87
Алл специального назначении, лля химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
I1MK-S3
Порошок магнезитовый каустический
-аз
Для химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
Г1МК-75
Порошок магнезитовый каустический
-75
В качестве вяжущего вешества
ПМКМк-80
Порошок магнезитовый кауешческнй микрозернистый — 80
Дли целлюлозно-бумажной промышленности
ПМКМк-75
Порошок магнезитовый каустический р» зернистый — 75
чик-
Для целлюлоз но-бумажной промышленности и других отраслей народного хозяйства
Разд. I. (Измененная редакция. Изм. № I).
ГОСТ 1216-87
Издание ифинналыше
i Kjiuu'SLi i ).< восирешеиа
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ГОСТ 1216-87 С. 2
la. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
la.l. Порошки по фи шко-химическим показателям и зерновом) составу должны соответспю-иагь НОРМАм, прнвеленным в глбл. 2.
Т а б л и н :i 2
Наименование n°>iiiniri«
Норн
.1 .1.111 Ml(>tll
ПМК-90
IIMK-HT
ИМ К VI
I1MK-7S
ПМКМк-73
Массовая золя (на абсолвлно сухое пешее i ко). Ч\
MgO. не менее
90
87
S3
75
ко
75
СяО. нс бакс
2.2
U
2.5
4.5
2S
J.5
SiOr нс бакс
2.0
1.8
2.5
5.5
2.0
2.5
1 с .(г* \i:0,. не баке
гл
2.2
—
_
2.8
5.5
Сульфаты (в пересчете на SOj. нс более
1.0
—
—
_
_
__
С. нс бакс
—
—
_
0.2
0.5
и imchchhc массы при прокаливании. %. нс бо-
лее
5
6
8
II
8
К
Изменение массы при прокаливании ПОСЛЕ гид-
ратации. %. нс менее (только для специальных ЦС-
ЛСЙ)
20
20
•
_
25
22
Массовая .кии влаги, %, нс более
1
1
1,3
1.5
_
_
Зерновом состав, массовая лазя. %:
iipovoa через сетку № 2
—
—
100
_
_
остаток на сетке № 02. нс баке
5
5
5
—
Нс допу
скостся
прохол через сетку N? 009. нс менее
75
75
75
—
85 |
85
l.i 2 Сроки схватывания н предел прочности при растяжении дтя порошка марки ПМК-75 должны соответствовать НОРМАм, приведенным в табл. 3.
Таблица]
н.шисипаанпг пшиклв
ii "V 1
Сроки схватывания, ч-мин:
начало, нс менее
0-20
ко нс и. нс Более
6-00
Предел прочное hi при растяжении. Н/мм', не менее
1.5
16. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
16.1. Порошки пожаров1рыво6сюласны.
16.2. Пыль, выделяемая при производстве н применении порошков, по степени воздействия на организм человека относится к четвертому классу опасности (ГОСТ 12.1.005. ГОСТ 12.1.007).
16.3. Предельно допустимая концентрация пыли порошка и нои>хс рабочей юны производственных помещений ice должна превышать 10 мг/м' (ГОСТ 12.1.005).
16.4. Оборудование, используемое для приготовления порошков, должно быть герметизировано.
16.5. Все работающие должны бы гь обеспечены специальной одеждой и средствами индивиду-
xibiioil зашиты органов дыхнния (респираторами ШБ-1 •Лепесток- но ГОСТ 12.4.028 н др.), рукавицами.
16.6. При работе с порошкнми должны соблюдаться меры личной гигиены, обязательное ношение специальной одежды, мытье рук перед приемом пиши, прием пиши вспеииальных помещениях.
Рабочие подлежат периодический медосмотром в сроки, установленные Министерством здравоохранения.
Разд. 1а. 16. (Введены доводим гелию. Изм. лё I).
ill-НИ) 149
С. 3 ГОСТ 1216-87
2. ПРИЕМКА
150
2.1. Порошки принимают партиями. Партия должна состоять из порошка одной марки и оформлена документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
порядковый номер партии и дату отгрузки;
марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта;
результаты лабораторных испытаний.
Масса партии устанавливается не более 150 т.
2.2. Ддя контроля качества порошков от каждой партии составляют выборку- по ГОСТ 26565.
2.3. Прн получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ
3.1. Отбор и подготовку пробы проволят по ГОСТ 26565. Пробы порошка на случай разногласий о оценке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.
3.2. Массовую долю MgO, CaO, SiO., Fe?0,, А1,0,, а также изменение массы при прокаливании определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.2 - ГОСТ 2642.5. ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.3. Определение сульфатов (в пересчете на S04) (прн массовой доле SO, от 0.4 % до 2.5 %)
Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым барием, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.
3.3.1. Аппаратура, реАКТивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 900 "С. Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.
Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1.17— 1,19 г/см'. Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 0,5 %-ный раствор. Барий хлористый по ГОСТ 4108, 10 %-ный раствор. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Аммиак водный по ГОСТ 3760, 25 %-ный раствор. Метиловый оранжевый, 0,1 %-ный раствор.
3.3.2. Проведение анализа
Навеску пробы массой около I г, высушенной при температуре (110±10) "С до постоянной массы, взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, помешают в коническую колбу вместимостью 250 см' и растворяют в 30 см3 раствора соляной кислоты (1:1).
К раствору добавляют 50 см' горячей воды и 2—3 капли метилового оранжевого 0,1 % раствора. Затем раствор нейтрализуют полным аммиаком, нагревают до кипения и фильтруют через фильтр •белая лента- диаметром 9 см. Фильтр с осадком промывают горячей водой 7—S раз. К фильтру приливают соляную кислоту из РАСЧЕТа I см! на каждые 100 см' раствора, доводят раствор до кипения, приливают 10 см- кипящего раствора хлористого бария, кипятят 1—2 мин и выдерживают на водяной или песочной бане в течение I ч.
Осадок сернокислого бария отфильтровывают через фильтр «синяя лента* диаметром 9 см и промывают горячей водой до удаления ионов хлора (проба раствором азотнокислого серебра). Фильтр с осадком помещают в фарфоровый тигель, озоляют и прокаливают в муфельной печи при температуре 850 "С—900 "С в течение 40 мин.
Тигель с прокаленным осадком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
3.3.1, 3.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3.3. Обработка результатов
3.3.3.1. Массовую долю сульфатов (в пересчете на SO,) (X) в процентах вычисляют по формуле
„ 0.4115100
ГОСТ 1216-87 С. 4
где 0,4115 — коэффициент пересчета BaSO^ на S04; т — масса навески порошка, г; т1 — масса осадка сернокислого бария, г. 3.3.3.2* За окончательный результат принимают среднеарифметическое двух параллельных определений, абсолютные допускаемые расхождения между которыми при доверительной вероятное-ти Р = 0,95 не должны превышать 0,3 %.
3.4. Определение углерода (при массовой доле С от 0Л % до 0,5 %)
Метод основан на кислотном разложении пробы с последующим прокаливанием оста
-=ОКОНЧАНИЕ ФРАГМЕНТА ДОКУМЕНТА=-
ГОСТ 1216-87
"Порошки магнезитовые каустические. Технические условия"
Статус документа: действующий
Дата вступления в действие: 1988-07-01
Документ относится к следующим разделам классификатора:
ВНИМАНИЕ!!
ФРАГМЕНТ ТЕКСТА ДОКУМЕНТА ПРЕДСТАВЛЕН ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО ДЛЯ ОЗНАКОМЛЕНИЯ И СОДЕРЖИТ ОШИБКИ
ОРИГИНАЛ ДОКУМЕНТА СООТВЕТСТВУЕТ ОФИЦИАЛЬНОМУ ИЗДАНИЮ
Группа И25
ПОРОШКИ МАГНЕЗИТОВЫЕ КАУСТИЧЕСКИЕ
Технические условия
Magnetite caustic powders. Specifications
МКС S 1.080 ОКП IS 2500
Дата введения 01.07.88
Настоящий стандарт распространяется на каустический магнезитовый порошок, получаемый в результате улавливания пыли, образующейся при производстве спеченного пернклазовото порошка, и применяемый в качестве химического продукта различного назначения и вяжущего вещества.
1. МАРКИ
1.1. В зависимости от химического состава и назначения порошки подразделяются на марки, приведенные о табл. I.
Т а б л и и а I
М ;i .1 >. .1
H jII «v но IklH и с
Прниененка
ПМК-40
Порошок магнезитовый каустический
-90
Для специального назначении
ПМК-87
Порошок магнезитовый каустический
-87
Алл специального назначении, лля химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
I1MK-S3
Порошок магнезитовый каустический
-аз
Для химической, энергетической, стекольной и других отраслей промышленности
Г1МК-75
Порошок магнезитовый каустический
-75
В качестве вяжущего вешества
ПМКМк-80
Порошок магнезитовый кауешческнй микрозернистый — 80
Дли целлюлозно-бумажной промышленности
ПМКМк-75
Порошок магнезитовый каустический р» зернистый — 75
чик-
Для целлюлоз но-бумажной промышленности и других отраслей народного хозяйства
Разд. I. (Измененная редакция. Изм. № I).
ГОСТ 1216-87
Издание ифинналыше
i Kjiuu'SLi i ).< восирешеиа
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ГОСТ 1216-87 С. 2
la. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
la.l. Порошки по фи шко-химическим показателям и зерновом) составу должны соответспю-иагь НОРМАм, прнвеленным в глбл. 2.
Т а б л и н :i 2
Наименование n°>iiiniri«
Норн
.1 .1.111 Ml(>tll
ПМК-90
IIMK-HT
ИМ К VI
I1MK-7S
ПМКМк-73
Массовая золя (на абсолвлно сухое пешее i ко). Ч\
MgO. не менее
90
87
S3
75
ко
75
СяО. нс бакс
2.2
U
2.5
4.5
2S
J.5
SiOr нс бакс
2.0
1.8
2.5
5.5
2.0
2.5
1 с .(г* \i:0,. не баке
гл
2.2
—
_
2.8
5.5
Сульфаты (в пересчете на SOj. нс более
1.0
—
—
_
_
__
С. нс бакс
—
—
_
0.2
0.5
и imchchhc массы при прокаливании. %. нс бо-
лее
5
6
8
II
8
К
Изменение массы при прокаливании ПОСЛЕ гид-
ратации. %. нс менее (только для специальных ЦС-
ЛСЙ)
20
20
•
_
25
22
Массовая .кии влаги, %, нс более
1
1
1,3
1.5
_
_
Зерновом состав, массовая лазя. %:
iipovoa через сетку № 2
—
—
100
_
_
остаток на сетке № 02. нс баке
5
5
5
—
Нс допу
скостся
прохол через сетку N? 009. нс менее
75
75
75
—
85 |
85
l.i 2 Сроки схватывания н предел прочности при растяжении дтя порошка марки ПМК-75 должны соответствовать НОРМАм, приведенным в табл. 3.
Таблица]
н.шисипаанпг пшиклв
ii "V 1
Сроки схватывания, ч-мин:
начало, нс менее
0-20
ко нс и. нс Более
6-00
Предел прочное hi при растяжении. Н/мм', не менее
1.5
16. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
16.1. Порошки пожаров1рыво6сюласны.
16.2. Пыль, выделяемая при производстве н применении порошков, по степени воздействия на организм человека относится к четвертому классу опасности (ГОСТ 12.1.005. ГОСТ 12.1.007).
16.3. Предельно допустимая концентрация пыли порошка и нои>хс рабочей юны производственных помещений ice должна превышать 10 мг/м' (ГОСТ 12.1.005).
16.4. Оборудование, используемое для приготовления порошков, должно быть герметизировано.
16.5. Все работающие должны бы гь обеспечены специальной одеждой и средствами индивиду-
xibiioil зашиты органов дыхнния (респираторами ШБ-1 •Лепесток- но ГОСТ 12.4.028 н др.), рукавицами.
16.6. При работе с порошкнми должны соблюдаться меры личной гигиены, обязательное ношение специальной одежды, мытье рук перед приемом пиши, прием пиши вспеииальных помещениях.
Рабочие подлежат периодический медосмотром в сроки, установленные Министерством здравоохранения.
Разд. 1а. 16. (Введены доводим гелию. Изм. лё I).
ill-НИ) 149
С. 3 ГОСТ 1216-87
2. ПРИЕМКА
150
2.1. Порошки принимают партиями. Партия должна состоять из порошка одной марки и оформлена документом о качестве, содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
порядковый номер партии и дату отгрузки;
марку, массу порошка и обозначение настоящего стандарта;
результаты лабораторных испытаний.
Масса партии устанавливается не более 150 т.
2.2. Ддя контроля качества порошков от каждой партии составляют выборку- по ГОСТ 26565.
2.3. Прн получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ
3.1. Отбор и подготовку пробы проволят по ГОСТ 26565. Пробы порошка на случай разногласий о оценке качества должны храниться на предприятии во влагонепроницаемой таре в помещении.
3.2. Массовую долю MgO, CaO, SiO., Fe?0,, А1,0,, а также изменение массы при прокаливании определяют по ГОСТ 2642.0, ГОСТ 2642.2 - ГОСТ 2642.5. ГОСТ 2642.7, ГОСТ 2642.8. Допускается применение других методов анализа, обеспечивающих требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.3. Определение сульфатов (в пересчете на S04) (прн массовой доле SO, от 0.4 % до 2.5 %)
Метод основан на обработке пробы соляной кислотой, осаждении сульфатов хлористым барием, прокаливании сульфата бария в муфельной печи до постоянной массы и взвешивании.
3.3.1. Аппаратура, реАКТивы и растворы
Печь муфельная с нагревом до температуры 900 "С. Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147.
Кислота соляная по ГОСТ 3118 плотностью 1.17— 1,19 г/см'. Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 0,5 %-ный раствор. Барий хлористый по ГОСТ 4108, 10 %-ный раствор. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709. Аммиак водный по ГОСТ 3760, 25 %-ный раствор. Метиловый оранжевый, 0,1 %-ный раствор.
3.3.2. Проведение анализа
Навеску пробы массой около I г, высушенной при температуре (110±10) "С до постоянной массы, взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, помешают в коническую колбу вместимостью 250 см' и растворяют в 30 см3 раствора соляной кислоты (1:1).
К раствору добавляют 50 см' горячей воды и 2—3 капли метилового оранжевого 0,1 % раствора. Затем раствор нейтрализуют полным аммиаком, нагревают до кипения и фильтруют через фильтр •белая лента- диаметром 9 см. Фильтр с осадком промывают горячей водой 7—S раз. К фильтру приливают соляную кислоту из РАСЧЕТа I см! на каждые 100 см' раствора, доводят раствор до кипения, приливают 10 см- кипящего раствора хлористого бария, кипятят 1—2 мин и выдерживают на водяной или песочной бане в течение I ч.
Осадок сернокислого бария отфильтровывают через фильтр «синяя лента* диаметром 9 см и промывают горячей водой до удаления ионов хлора (проба раствором азотнокислого серебра). Фильтр с осадком помещают в фарфоровый тигель, озоляют и прокаливают в муфельной печи при температуре 850 "С—900 "С в течение 40 мин.
Тигель с прокаленным осадком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
3.3.1, 3.3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3.3. Обработка результатов
3.3.3.1. Массовую долю сульфатов (в пересчете на SO,) (X) в процентах вычисляют по формуле
„ 0.4115100
ГОСТ 1216-87 С. 4
где 0,4115 — коэффициент пересчета BaSO^ на S04; т — масса навески порошка, г; т1 — масса осадка сернокислого бария, г. 3.3.3.2* За окончательный результат принимают среднеарифметическое двух параллельных определений, абсолютные допускаемые расхождения между которыми при доверительной вероятное-ти Р = 0,95 не должны превышать 0,3 %.
3.4. Определение углерода (при массовой доле С от 0Л % до 0,5 %)
Метод основан на кислотном разложении пробы с последующим прокаливанием оста
-=ОКОНЧАНИЕ ФРАГМЕНТА ДОКУМЕНТА=-
Документ ГОСТ 1216-87 можно получить тремя способами:
Приобрести полный комплект актуальных документов в виде электронного справочника на DVD. Мы предлагаем специализированные справочники для разных отраслей хозяйственной деятельности.
Так же, можно скачать ГОСТ 1216-87 или любой другой документ очень быстро и за смешные деньги, с оплатой любым способом (электронными деньгами, безналичным расчетом, отправкой SMS).
Если требуется официальное издание, то можно купить ГОСТ 1216-87 - печатную форму документа для технических библиотек и лицензирования деятельности предприятия.
