Главная » Каталог документов » ГОСТ 23904-79

ГОСТ 23904-79
"Пайка. Метод определения смачивания материалов припоями"

- 183,00 руб.;
- Официальное издание;
- Доставка или cамовывоз.
- от 95,00 руб./день;
- Мгновенное подключение;
- Различные формы оплаты.
- от 8 790,00 руб.;
- Тысячи (!) документов на DVD;
- Ежеквартальное обновление.

Статус документа: действующий

Дата вступления в действие: 1980-07-01


Документ относится к следующим разделам классификатора:

Нормативно-технические документы. Национальные стандарты
Машиностроение
Сварка, пайка твердым и мягким припоем, *Включая газовую сварку, электрическую, сварку, плазменную сварку, электронно-лучевую сварку, плазменную резку и т. д.
Пайка твердым и мягким припоем *Включая сплавы и оборудование для пайки твердым и мягким припоем


Содержание для ознакомления



ВНИМАНИЕ!!
ФРАГМЕНТ ТЕКСТА ДОКУМЕНТА ПРЕДСТАВЛЕН ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО ДЛЯ ОЗНАКОМЛЕНИЯ И СОДЕРЖИТ ОШИБКИ
ОРИГИНАЛ ДОКУМЕНТА СООТВЕТСТВУЕТ ОФИЦИАЛЬНОМУ ИЗДАНИЮ


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ 23904-79

ПАЙКА. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СМАЧИВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ ПРИПОЯМИ

Brazing and soldering.
Method for determination of materials wetting with solders


Разработан Государственным комитетом СССР по стандартам Академией наук УССР

Внесен Государственным комитетом СССР по стандартам

Утвержден и введен в действие ПОСТАНОВЛЕНИЕм Государственного комитета СССР по стандартам от 23 ноября 1979 г. №4495

Дата введения: 01-07-1980 г.

Переиздание. Апрель 1982 г.


Настоящий стандарт распространяется на метод определения смачивания материалов припоями по следующим ХАРАКТЕРИСТИКАм:
краевому углу смачивания и площади растекания;
начальной скорости смачивания и времени растекания (для припоев с 723 К).
Стандарт применяют для оценки совместимости материалов при пайке, разработке технологического процесса пайки и оптимизации его параметров, а также при разработке новых припоев и флюсов.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СМАЧИВАНИЯ ПО КРАЕВОМУ УГЛУ И ПЛОЩАДИ РАСТЕКАНИЯ

1.1. Отбор образцов
1.1.1. Для испытаний следует применять пластины размером 40x40 мм или диски диаметром 40 мм из паяемого материала.
1.1.2. Толщина пластин или дисков должна быть 0,5-3,0 мм. При толщине более 3 мм допускается механическая обработка со стороны, не подвергаемой испытанию.
1.1.3. Для испытаний использовать заготовки припоя в форме цилиндра или куба, имеющие дозированный объем 64 мм . Масса припоев в зависимости от их плотности приведена в справочном приложении 1.
1.1.4. При использовании припоев, содержащих Ag, Au, Pt, Pd и другие драгоценные или редкие металлы, размеры образцов для испытаний должны быть 20x20 мм или диаметром 20 мм, а дозированный объем припоя 16 мм .
1.1.5. Число образцов для испытаний должно быть не менее трех для каждого сочетания материалов, припоя и флюса, режима пайки.
1.2. Аппаратура и приборы
1.2.1. Испытания рекомендуется проводить на установке, принципиальная СХЕМА которой показана на черт.1.

СХЕМА установки для проведения испытаний



1 - капля припоя; 2 - ОБРАЗЕЦ из паяемого материала; 3 - подложка для установки образца;
4 - ТЕРМопара; 5 - нагревательное устройство; 6 - камера (при испытаниях в среде или вакууме);
7 - источник света; 8 - макрофотонасадка (увеличитель); 9 - экран; 10 - объективы
Черт.1

Установка должна обеспечивать:
горизонтальность испытуемого образца;
возможность создания необходимой среды или вакуума в период испытаний;
юстировку и фокусировку четкого изображения капли припоя на экране;
равномерный нагрев образца до заданной температуры;
отсутствие вибрации.
ПЕРЕЧЕНЬ рекомендуемой аппаратуры и приборов приведен в справочном приложении 2.
1.2.2. Измерение температуры в процессе испытаний производить ТЕРМопарами по ГОСТ 6616-74 и приборами по ГОСТ 9245-79 класса точности не ниже 0,05.
1.2.3. Для определения краевого угла смачивания следует применять фото- и киноаппаратуру. Скорость киносъемки 16-1500 кадров в секунду в зависимости от скорости растекания припоя.
1.2.4. Измерение краевого угла смачивания на фотоснимке или кинопленке следует производить на инструментальных микроскопах.
1.3. Подготовка к испытаниям
1.3.1. Поверхность образцов и припоя следует подготавливать в соответствии с технологическим процессом изготовления паяной конструкции. При отсутствии данных способ подготовки поверхности установить опытным путем. Допускается испытывать материалы в состоянии поставки, удалив жировые загрязнения и влагу.
1.3.2. Припой следует размещать в центре горизонтально расположенной пластины. Горизонтальность площадки для установления пластин проверять с помощью уровня.
1.3.3. Рабочий конец ТЕРМопары следует крепить в центре нерабочей поверхности образца методами, обеспечивающими надежный тепловой контАКТ согласно черт.2.


Черт.2

1.3.4. Образцы маркировать номером партии или условным индексом на нерабочей части любым способом, обеспечивающим сохранение маркировки после испытаний.
1.4. Проведение испытаний
1.4.1. Образцы следует нагревать в газовой среде, в вакууме или с флюсом в соответствии с предусмотренным технологическим процессом. При отсутствии данных среду следует выбирать в зависимости от марки материала и припоя.
1.4.2. При проведении испытаний с флюсом его объем должен быть не более 400 мм для образцов 40x40 мм и не более 100 мм для образцов 20х20 мм. Флюс следует наносить согласно принятой технологии.
1.4.3. Краевой угол смачивания следует фиксировать в процессе испытаний в соответствии с п.1.2.3. Допускается непосредственное измерение угла на экране.
1.4.4. Краевой угол смачивания фиксируют при достижении припоем следующих значений температуры:
начала плавления (3-5 °С выше солидуса);
полного плавления (3-5 °С выше ликвидуса);
температуры пайки.
Фиксация других точек производится в зависимости от поставленной задачи.
1.4.5. При отсутствии соответствующего оборудования допускается измерение краевого угла смачивания после охлаждения образца.
1.5. Обработка и подсчет результатов
1.5.1. Измерение краевого угла смачивания надлежит производить в следующем порядке:
на снимке или проекции капли провести касательную в точке пересечения контура капли с поверхностью образца, как показано на черт.3;
измерить угол наклона касательной согласно п.1.2.4.


Черт.3

1.5.2. Для каждой проекции капли измеряют краевой угол с левой и правой сторон. Погрешность измерения не должна превышать 5 градусов.
1.5.3. Вычисление краевого угла смачивания для данной капли следует проводить по формуле

, (1)

где , - измеренные значения краевого угла смачивания с левой и правой сторон соответственно.
1.5.4. Краевой угол смачивания для данного сочетания "припой - паяемый материал" следует определять по формуле

, (2)

где , , ..., - значения краевого угла смачивания для каждой капли;
- число образцов.

1.5.5. При использовании для измерения транспортира или трафарета изображение системы "капля-пластина", полученное на фото- или кинопленке, следует дополнительно увеличить не менее чем в пять раз, проектируя изображение на экран.
1.5.6. Для уменьшения погрешности от несовершенства формы капли на охлажденном образце краевой угол смачивания следует определять следующим образом:
замерить не менее чем на трех проекциях одной капли значения и и найти их средние значения;
вычислить краевой угол смачивания для данной капли как среднее значение между и по формуле (1), где и - средние значения краевого угла смачивания левой и правой сторон капли;
определить краевой угол смачивания для данного сочетания "материал-припой" по формуле (2).
1.5.7. Площадь растекания припоя следует подсчитывать после охлаждения образца как среднее арифметическое из трех полученных результатов испытаний. Измерение площади растекания следует производить с помощью инструментов или приборов, обеспечивающих погрешность измерения до - 5,0% от измеряемой площади.
1.5.8. Критериями смачивания материала припоем следует считать:
значение краевого угла смачивания , определенного при температуре испытания или в охлажденном состоянии (следует учитывать, что погрешность при определении краевого угла на охлажденном образце может составлять 10-15%);
площадь растекания припоя на поверхности образца.
1.5.9. Испытания считают недействительными при нарушении состава среды при испытаниях, выходе из строя ТЕРМопары при нагреве, негоризонтальности смачиваемой поверхности.
1.5.10. Результаты испытаний каждого образца необходимо заносить в ПРОТОКОЛ испытаний, ФОРМА которого приведена в обязательном приложении 3.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СМАЧИВАНИЯ ПО НАЧАЛЬНОЙ СКОРОСТИ И ВРЕМЕНИ РАСТЕКАНИЯ

2.1. Отбор образцов
2.1.1. Для испытаний следует применять:
пластины из паяемого материала толщиной от 0,1 до 1,0 мм, шириной до 25 мм и длиной 30 мм.

-=ОКОНЧАНИЕ ФРАГМЕНТА ДОКУМЕНТА=-

Документ ГОСТ 23904-79 можно получить тремя способами:

Приобрести полный комплект актуальных документов в виде электронного справочника на DVD. Мы предлагаем специализированные справочники для разных отраслей хозяйственной деятельности.

Так же, можно скачать ГОСТ 23904-79 или любой другой документ очень быстро и за смешные деньги, с оплатой любым способом (электронными деньгами, безналичным расчетом, отправкой SMS).

Если требуется официальное издание, то можно купить ГОСТ 23904-79 - печатную форму документа для технических библиотек и лицензирования деятельности предприятия.