ОСТ 5 9137-83 Заварка дефектов литья из стали и чугуна. Технические требования

Статус документа:	Действует
Что заменяет:	ОСТ5 9137-73
Дата начала действия:	01 янв. 1985 г.
Количество страниц:	62 стр.
Когда и где опубликован:	Роспотребнадзор, 2011 год
Принят:	11 июл. 1983 г. ЦК Профсоюза (Central Labor Union Committee) 48/691 28 июн. 1983 г. Регистр СССР IП-4.14-9131 20 июл. 1983 г. Речной Регистр РСФСР РР-6.1-1058
Утвержден:	18 окт. 1983 г. Министерство (Ministry) 32/7-9137-703
Содержание:	1 Порядок подготовки отливок к исправлению 2 Требования безопасности 3 Основные технические требования к исправлению отливок заваркой 3.1 Дефекты, допускаемые к исправлению заваркой 3.2 Допуск сварщиков к выполнению заварки отливок 3.3 Основные указания по подготовке дефектных мест к заварке 3.4 Основные указания по технологии заварки отливок 3.5 Термическая обработка заваренных отливок 3.6 Контроль качества и примка заварки отливок Приложение 1 Форма журнала регистрации литых деталей, прошедших исправление заваркой Приложение 2 Карта технологического процесса на исправление литейных дефектов в цехе № __ Приложение 3 Перечень технической документации на поставку сварочных материалов Приложение 4 Перечень основных нормативно-технических документов, действующих параллельно со стандартом
Ссылки в документе:	СНиП II-4-79 Естественное и искусственное освещение ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности ПУЭ-6, ПУЭ-7 Правила устройства электроустановок. Все действующие разделы шестого и седьмого изданий с изменениями и дополнениями. Актуализированное издание ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия ГОСТ 8429-77 Бура. Технические условия ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия ОСП 72/87 Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия ГОСТ 12.3.004-75 Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
Разделы классификатора:	Экология 47 СУДОСТРОЕНИЕ И МОРСКИЕ СООРУЖЕНИЯ 47.020 Судостроение и морские сооружения в целом 47.020.99 Судостроение и морские сооружения, прочие аспекты Строительство Стандарты Отраслевые стандарты и технические условия Отраслевые стандарты

СОГЛАСОВАНО С Базовой организацией по стандартизации и заказчиками

УТВЕРЖДЕНО «18» октября 1983 г. Верно: ___________

ЗАВАРКА ДЕФЕКТОВ ЛИТЬЯ ИЗ СТАЛИ И ЧУГУНА.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ОСТ 5.9137-83

СОГЛАСОВАНО:

Регистр СССР письмом № 1П-4.14-9131 от 28.06.83 г.

зам. нач. отдела А.А. Сергеев

Речной Регистр РСФСР письмом № РР-6.1-1058 от 20.07.83 г.

Директор В.В. Амосов

ЦК профсоюза письмом № 48/691 от 11.07.83 г.

Председатель ЦК профсоюза А.Г. Буримович

Верно: ____________________

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Распоряжением Министерства от 18.10.83 № 32/7-9137-703

срок введения установлен с 01.01.85

Настоящий стандарт распространяется на исправление заваркой применяемых в судостроении, судоремонте, судовом машиностроении и приборостроении стальных и чугунных литых деталей, изготовленных из следующих материалов:

углеродистой конструкционной стали марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 45Л и 55Д;

легированной конструкционной стали марок 30ГСЛ и 20ГСЛ;

дисперсионно-упрочняемой стали марок 08ГДНФЛ, 08ГДНЛ и 16ГДНМЛ;

теплоустойчивой стали марки 20ХМЛ;

нержавеющей стали марок 12Х18Н9ТЛ и 12Х18Н12МЗТЛ;

коррозионностойкой стали марок 10Х17Н3Г4Д2ТЛ и 08Х14НДЛ;

серого чугуна марок Сч 10, Сч 15, Сч 18, Сч 20, Сч 25, Сч 30, Сч 35, Сч 40 и Сч 45;

высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марок Вч 38-17, Вч 42-12, Вч 45-5, Вч 50-2, Вч 50-7, Вч 60-2, Вч 70-2, Вч 80-2, Вч 100-2, Вч 120-2;

коррозионностойкого чугуна со специальными свойствами марок ЧН13Г2Д2ХШ, ЧН20Д2ХШ.

Настоящий стандарт не распространяется на исправление заваркой специальных отливок, отливок для гребных винтов, а также отливок, применяемых для судовых энергетических установок и специального энергомашиностроения.

Стандарт устанавливает порядок подготовки и исправления литых деталей, основные технические требования к разделке и заварке дефектных участков, термической обработке заваренных отливок, контролю качества заварки и оформлению технической документации на заварку.

При исправлении отливок для судов, строящихся по классу Регистра СССР и Регистра РСФСР, надлежит соблюдать Правила классификации и постройки морских судов Регистра СССР и Правила Речного Регистра РСФСР. В случаях, предусмотренных Правилами, допустимость устранения дефектов отливок заваркой должна быть согласована с Инспектором Регистра.

В стандарте учтены требования рекомендаций ИСО и СЭВ.

1. ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ОТЛИВОК К ИСПРАВЛЕНИЮ

1.1. Исправлению подлежат дефекты отливок, обнаруженные до или после механической обработки литых деталей при их изготовлении и ремонте.

1.2. Стальные отливки I и II групп по ОСТ 5.9285-78 и отливки 1, 1А и 2Б групп из серого чугуна по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения старшего производственного мастера или лица, его заменяющего, без составления карт технологического процесса по действующей на предприятии технологической документации.

Разрешение на заварку должно быть подтверждено подписью в журнале регистрации литых деталей (см. приложение 1) или на эскизе дефекта.

1.3. Заварку дефектных участков отливок, перечисленных в п. 1.4, производить без составления карт технологического процесса, при соблюдении следующих условий:

глубина разделки не превышает 20 % толщины стенки отливки, но не более 25 мм, а протяженность разделки по наибольшему размеру не превышает четырех толщин стенки, но не более 150 мм;

Суммарная масса наплавленного металла составляет:

при массе отливки до 100 кг - не более 1 %;

при массе отливки 100 - 500 кг - 1 кг + 0,5 %;

при массе отливки свыше 500 кг - 2,5 кг + 0,2 %;

на предприятии, где существует технологическая документация на заварку дефектов отливок, составленная с учетом требований настоящего стандарта и согласованная с заинтересованными предприятиями и организациями.

Примечание. Размеры дефектов и масса наплавленного металла должны определяться по фактическим размерам литой детали на данной стадии обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Стальные отливки III и IV групп из стали на ОСТ 5.9285-78, отливки из серого чугуна групп 2В, 2Г, 3А, 3Б, 3В и высокопрочного чугуна всех групп по ОСТ 5.9277-77 следует допускать к заварке с разрешения главного металлурга и главного сварщика предприятия по карте технологического процесса (см. приложение 2).

1.5. Карта технологического процесса должна быть составлена в двух экземплярах с учетом требований настоящего стандарта и технологической документации предприятия и сопровождать отливку до окончания механической обработки. После механической обработки и приемки заваренной отливки карту следует передать в службу технического контроля литейного цеха для учета и хранения.

Примечание. Если на отливках, полученных по МЗК, на стадии обработки выявляются дефекты, то оформляются аналогичные карты технологических процессов на заварку, которые хранятся в службе технического контроля.

1.6. При обнаружении дефектов литья в процессе механической обработки заваренной отливки порядок подготовки и повторной заварки ее должен быть таким же, как при первой заварке. Если исправление производилось по карте технологического процесса, разрешение на повторную заварку должно быть зафиксировано в составленной ранее карте.

1.7. После подготовки к заварке все исправляемые отливки должны предъявляться техническому контролю для приемки и нанесения клейма. Клеймо технического контроля наносится рядом с клеймом плавки и номером детали.

Допускается вместо нанесения клейма заверять приемку отливок под заварку подписью технического контроля в журнале регистрации или карте технологического процесса.

1.8. При наличии на отливке нескольких дефектных мест следует наносить одно клеймо и проставлять одну подпись технического контроля о приемке подготовки к заварке всех дефектных мест.

1.9. Учет исправляемых отливок в журнале регистрации должен производиться представителем технического контроля.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. К заварке дефектов отливок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотры в соответствии с приказом 400 от 30.05.69 Минздрава СССР, а также прошедшие обучение, аттестацию и инструктаж по безопасным приемам труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.

2.2. Исправление дефектов в литых деталях с использованием металлорежущих станков, пневматических и абразивных инструментов, электросварочного и газорезательного оборудования, нагревательных печей, электрической энергии, горючих и взрывоопасных газов сопровождается выделениями тепла, пыли и токсичных сварочных аэрозолей.

Несоблюдение соответствующих требований безопасности и производственной санитарии может привести к травмам от отлетающих частиц металла, электротравмам, ожогам, созданию пожаровзрывоопасной среды, заявлению и загазованности производственных помещений выше предельно допустимой концентрации.

2.3. При производстве работ с применением пневматических рубочных молотов и турбинок необходимо руководствоваться «Основными положениями об оздоровлении условий труда при работе с пневматическими инструментами» (введены в действие письмом Министерства СССР).

2.4. Абразивный инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.028-82.

2.5. Для защиты глаз от стружки и отлетающих частиц металла рабочие должны быть обеспечены защитными очками по ГОСТ 12.4.003-80 и респираторами по ГОСТ 12.4.028-76.

2.6. Все движущиеся и вращающиеся части механизмов должны быть ограждены.

2.7. Все электросварочное оборудование должно соответствовать «Единым требованиям безопасности к конструкции сварочного оборудования» (Утверждены Госкомитетом по электротехнике при Госплане СССР 2.03.1964 г.).

2.8. Все энергетическое и электротехническое оборудование, находящееся под напряжением выше 36 В, должно иметь надежное заземление.

2.9. Для защиты окружающих рабочих от воздействия ультрафиолетовых лучей электрической дуги рабочие места электросварщиков, находящиеся как в помещениях, так и на открытом воздухе, должны ограждаться переносными ограждениями (щитами, ширмами). Размеры переносных ограждений должны обеспечивать надежность защиты с учетом размеров завариваемых отливок.

2.10. Для снижения запыленности и загазованности помещений должна применяться общеобменная и местная вентиляция, удаляющая токсичные сварочные аэрозоли непосредственно у места их образования. В качестве местной вентиляции могут использоваться переносные пылегазоприемники или встроенные в сварочное оборудование вытяжные устройства.

2.11. Общеобменная вентиляция при производстве электросварочных работ должна обеспечивать следующий воздухообмен (из расчета на 1 кг израсходованных электродов или сварочной проволоки):

при ручной дуговой сварке 5000 - 10000 м³;

при сварке в углекислом газе 4000 - 7000 м³;

при сварке под флюсом 600 м³.

2.12. Содержание сварочных аэрозолей в воздушной среде рабочего места не должно превышать:

окиси углерода 20 мг/м³;

окислов марганца 0,05 мг/м³;

соединений хрома 0,01 мг/м³;

окислов азота 2,0 мг/м³;

фтористого водорода 0,05 мг/м³.

2.13. В случаях, когда концентрация газов и паров в зоне дыхания сварщика не превышает предельно допустимых величин, а концентрация пыли больше допустимой нормы, необходимо пользоваться противопылевыми респираторами типа У-2К или ШБ-1.

При превышении предельно допустимой концентрации пыли и газов электросварщики должны обеспечиваться дыхательными приборами с принудительной подачей чистого воздуха (полумаски ППМ-1).

2.14. При производстве газосварочных и газорезательных работ необходимо соблюдать следующие требования:

содержание кислорода в воздухе рабочего помещения должно быть не ниже 19 % (по объему);

предельно допустимая концентрация в воздухе ацетилена - 0,3 мг/м³.

Нижняя граница воспламеняемости ацетилена в смеси с воздухом 2,8 %, верхняя - 65 %.

2.15. Эксплуатация баллонов, контейнеров со сжиженным газом и рамп должна осуществляться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены Госгортехнадзором СССР 19.05.1970 г.).

2.16. Освещение рабочего помещения должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79 и выбираться в зависимости:

объект различения - трещина в отливке;

размер объекта 0,2 мм;

коэффициенты отражения фона 0,27;

контраст объекта с фоном 0,6;

характеристика зрительной работы по СНиП II-4-79;

система освещенности - комбинированная (освещение общее + переносное).

2.17. Для предупреждения возможных ожогов от нагретых отливок, материалов и приспособлений рабочие должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты рабочих и служащих» (утверждены Постановлением Государственного Комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС, 1979, 1980).

2.18. С целью предупреждения травм термическую обработку отливок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.004-75 раздела IV и пп. 230 - 236, 242, 246 - 256 раздела VII «Правил техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов» (утверждены ЦК профсоюза рабочих машиностроения 06.07.1960 г.).

2.19. Запрещается производить выжигания жировых веществ на поверхности отливок газовым пламенем.

2.20. Запрещается применять какие-либо приспособления, инструменты и оснастку, не предусмотренные рабочей технологической документацией, разработанной техническими службами предприятия и утвержденной в установленном порядке.

2.21. В технологических инструкциях предприятий должны быть конкретно указаны основные и вспомогательные приспособления и инструмент, защитные и транспортные устройства и способы, обеспечивающие безопасное ведение работ.

2.22. При подготовке и заварке дефектных мест следует руководствоваться требованиями настоящего стандарта и следующих документов: ГОСТ 12.3.003-75, ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.3.009-76, ОСТ 5.9823-80, ОСТ 5.0272-79, ОСТ 5.0241-78;

«Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» (утверждены Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8.01.1960 г. (с изменениями 1963 г.);

«Правил устройства электроустановок ПУЭ-76», «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации установок потребителей» (утверждены Энергонадзором 12.04.1963 г.);

Строительных норм и правил СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования» (утверждены Госстроем СССР в 1979 г.);

«Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов» (утверждены Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР 5.03.1973 г. № 1009-71).

1042-73 «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию», утвержденный Минздравом СССР, 1973.

«Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР, 1975 г.

«Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1965.

«Общих правил, техники безопасности и производственной санитарии для предприятий машиностроения», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1958.

«Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1963.

«Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР, 1969.

950-72 (ОСП-72) - «Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений», утвержденных Минздравом СССР, 1972.

2.2.3. Администрация, ответственная за производство работ, обязана разработать инструкции по безопасности труда, проинструктировать работающих, контролировать выполнение требований этих инструкций.

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПРАВЛЕНИЮ ОТЛИВОК ЗАВАРКОЙ

3.1. Дефекты, допускаемые к исправлению заваркой

3.1.1. Заваркой допускается исправлять отливки, имеющие следующие дефекты:

раковины поверхностные и сквозные (газовые, усадочные, песчаные, шлаковые);

пористость поверхностную и сквозную (газовую и усадочную) рыхлоту;

трещины, спаи, неслитины поверхностные и сквозные;

разностенность, недоливы, обнаруженные при разметке и подлежащие устранению наплавкой, а также неполные отливки или отбитые части;

поверхностные повреждения (в результате механической обработки).

3.1.2. Исправление отливок, имеющих дефекты, допускается производить в следующих случаях:

дефектные участки на всем протяжении доступны к заварке и контролю качества;

заварка не ограничена техническими условиями проекта;

качество металла отливки проверено и отвечает требованиям соответствующей технической документации на поставку литья;

после заварки дефектов сохраняются конструктивные формы и размеры литой детали.

3.1.3. В отливках ответственного назначения по ОСТ 5.9285-78 исправление сквозных трещин или сквозной пористости допускается производить в тех случаях, когда заварка указанных дефектов не запрещена техническими условиями на поставку литья, а при отсутствии последних - по разрешению главного металлурга и главного сварщика предприятия.

3.1.4. Исправление всех литых деталей путем приварки вставок или отдельных конструктивных элементов должно производиться только по картам технологического процесса, согласованным с проектантом или конструкторским бюро предприятия-изготовителя.

Материал вставок и приварышей должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к материалу отливки.

3.2. Допуск сварщиков к выполнению заварки отливок.

3.2.1. К заварке дефектов стальных и чугунных литых деталей допускаются сварщики, аттестованные согласно ОСТ 5.9126-73 по применяемому способу сварки чугуна или соответствующего класса сталей с учетом требований настоящего стандарта.

3.2.2. При необходимости производить заварку отливок из стали или чугуна различных марок разрешается дополнительные испытания проводить на стали или чугуне той марки, которая обладает наихудшей свариваемостью при условии, что техника сварки аналогична.

3.2.3. Разряд сварщиков, допускаемых к заварке отливок, устанавливается технологической документацией предприятия.

3.2.4. Все сварщики должны быть снабжены индивидуальными клеймами для клеймения отливок после заварки.

3.3. Основные указания по подготовке дефектных мест к заварке

3.3.1. Отливки, подлежащие исправлению, должны поступать на заварку после удаления литников и прибылей, очистки от формовочной смеси, окалины и ржавчины. Очистку крупных отливок и заварку дефектов в них разрешается производить поэтапно.

3.3.2. Разделка дефектных мест, подлежащих заварке, должна быть произведена до полного удаления дефекта и обеспечения провара. Поверхность подготовленных под заварку мест не должна иметь острых углов и заусенцев.

3.3.3. Угол скоса кромок при разделке дефектных участков должен составлять не менее 15° на сторону и выбираться в зависимости от размеров дефекта, его конфигурации и способа заварки.

3.3.4. Вокруг разделанного дефектного места металл отливки должен быть очищен от пригара, окалины, ржавчины и жировых загрязнений на ширину не менее 10 мм.

В случае нарушения геометрических размеров детали (утонение, недолив) перед наплавкой следует зачищать всю дефектную поверхность.

3.3.5. Удаление жировых веществ следует выполнять безопасными водными смывками.

3.3.6. Разделку дефектных мест в стальных отливках следует выполнять одним из следующих способов или их сочетанием:

воздушно-дуговой резкой (строжкой);

газовой резкой (строжкой);

плазменно-дуговой резкой (строжкой);

электровыплавкой;

рубкой, обработкой абразивным кругом, фрезерованием, сверлением или другим способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта.

Выбор способа разделки должен производиться в зависимости от материала отливки, места расположения дефекта на детали или конструкции, технических возможностей предприятия и оговариваться в технологической документации предприятия или картах технологического процесса.

3.3.7. В стальных отливках, при заварке которых необходим предварительный подогрев, удаление дефектных мест тепловыми способами следует производить также с предварительным подогревом до температур, указанных в табл. 1.

3.3.8. После тепловых способов разделки поверхность подготовленного дефекта должна быть зачищена до чистого металла.

3.3.9. Разделку дефектных мест чугунных отливок следует выполнять любым способом механической обработки, обеспечивающим полное удаление дефекта. Разделку высокопрочного чугуна разрешается выполнять тепловым способом.

3.3.10. При разделке под заварку трещин для предотвращения их распространения следует производить сверление на расстоянии 5 - 10 мм от концов трещины.

3.4. Основные указания по технологии заварки отливок

3.4.1. Исправление дефектных участков следует производить до окончательной термической обработки отливки.

3.4.2. Заварку дефектных участков стального литья следует производить одним из следующих способов:

ручной дуговой сваркой плавящимся электродом;

полуавтоматической дуговой сваркой в углекислом газе;

полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом;

электрошлаковой сваркой;

ручной аргоно-дуговой сваркой.

Таблица 1

Способы подготовки и заварки дефектных мест в отливках из стали

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4.3. Исправление дефектов на уплотнительных поверхностях стальной арматуры, не подлежащих в дальнейшем наплавке специальными сплавами, должно производиться наплавкой после удаления уплотнительной поверхности на 2 - 3 мм ниже уровня дефекта.

3.4.4. Предварительный подогрев стальных отливок перед заваркой следует производить в соответствии с указаниями табл. 1.

3.4.5. Заварку дефектных участков чугунного литья следует производить одним из следующих способов:

горячей газовой сваркой чугунной присадкой;

горячей полуавтоматической сваркой порошковой проволокой;

горячей дуговой сваркой чугунными электродами;

сварка-пайка чугунной присадкой;

холодной сваркой стальными, медно-стальными, медноникелевыми или железоникелевыми электродами;

низкотемпературной пайкой - сваркой латунной присадкой;

низкотемпературной газопорошковой наплавкой.

3.4.6. Выбор способов заварки, сварочных материалов и температуры предварительного подогрева при исправлении чугунного литья должен производиться с учетом:

химического состава и структуры чугуна;

конструктивных особенностей и эксплуатационного назначения отливок;

характера, размеров и места расположения дефектов на поверхности отливки;

стадии механической обработки, на которой выявлены дефекты;

технических возможностей предприятия и обеспечения минимальных затрат.

3.4.7. При наличии сквозных дефектов в теле отливки в случае, если двусторонняя заварка и зачистка невозможны, сварку следует выполнять на медных, стальных, флюсомедных подкладках и флюсовых подушках или производить подформовку с последующей просушкой.

Для изготовления формовочных смесей могут применяться шамот, глина или формовочный песок.

3.4.8. Применение новых способов сварки и новых сварочных материалов, не предусмотренных настоящим стандартом, разрешается только после их допуска в установленном порядке.

3.4.9. После исправления отливки сварщик, производивший заварку, должен нанести клеймо рядом с клеймом технического контроля.

3.4.10. Способы заварки дефектных мест и сварочные материалы приведены в табл. 1 - 4.

3.5. Термическая обработка заваренных отливок

3.5.1. Необходимость и вид термической обработки стальных и чугунных отливок после их исправления заваркой должны устанавливаться главным металлургом, главным сварщиком или главным технологом предприятия в зависимости от материала отливки, способа и технологии заварки, места расположения, размеров и конфигурации дефектов в соответствии с требованиями настоящего стандарта и нормативно-технической документации на поставку отливок.

3.5.2. Термическая обработка стальных отливок для снятия остаточных напряжений после заварки дефектов должна назначаться в соответствии с требованиями табл. 1.

3.5.3. При исправлении крупных дефектов в отливках сложной конфигурации, ранее подвергнутых термической обработке, может быть повторно назначена полная термическая обработка, не предусмотренная настоящим стандартом.

Таблица 2

Способы заварки дефектов чугунных отливок, обнаруженных до механической обработки

Таблица 3

Способы заварки дефектов чугунных отливок, обнаруженных после механической обработки

Таблица 4

Сварочные материалы для заварки дефектов чугунных отливок

3.6. Контроль качества и приемка заварки отливок

3.6.1. Все заваренные отливки должны предъявляться техническому контролю для проверки качества заварки, приемки и постановки клейма. Клеймо о приемке заваренных отливок должно наноситься рядом с клеймом сварщика, производившего заварку.

3.6.2. Технический контроль проверяет качество заварки отливок в соответствии с требованиями настоящего стандарта, нормативно-технической документации на поставку отливок, технологической документации предприятия и карт технологических процессов.

3.6.3. Контролю подлежат:

качество сварочных материалов;

удостоверение сварщика;

температура предварительного подогрева;

выполнение технологического процесса заварки;

качество заваренных отливок;

режимы термической обработки отливок после заварки.

3.6.4. Отливки должны предъявляться для контроля качества и приемки после очистки заваренных участков от шлака, брызг, окалины, грата и других загрязнений, затрудняющих осмотр.

3.6.5. Сварочные материалы, применяемые для заварки дефектов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.

3.6.6. Температуру предварительного подогрева отливок перед заваркой следует контролировать с помощью термокарандашей, контактных термопар или другими способами, обеспечивающими надежный контроль.

3.6.7. Представитель технического контроля должен следить за соблюдением требований технологического процесса на всех стадиях исправления отливки.

3.6.8. Качество заварки или наплавки следует контролировать внешним осмотром с наружной и внутренней (если это возможно) сторон.

В необходимых случаях должны контролироваться результаты замеров твердости наплавленного металла и сплошности металла шва.

Заваренные участки должны быть плотными, без шлаковых включений, трещин, подрезов и прожогов как в наплавленном металле, так и в зоне термического влияния.

Допускается оставлять без исправления обнаруженные в наплавленном металле дефекты (поры, раковины), по размерам и количеству не превышающие норм, установленных соответствующей нормативно-технической документацией.

3.6.9. Отливки, не выдержавшие гидравлических испытаний, после заварки должны подвергаться повторному гидравлическому испытанию давлением, превышающим на 20 % пробное давление, указанное в чертеже.

3.6.10. Паровая арматура (клапаны, клапанные коробки) должна подвергаться после заварки испытаниям на прочность, плотность и герметичность в соответствии с требованиями ГОСТ 1926-80 и ГОСТ 356-80.

3.6.11. Корпуса турбин и цилиндры паровых машин должны подвергаться после заварки пропариванию по специальному технологическому процессу.

3.6.12. Контроль качества заваренных дефектных участков отливок рентгенографированием, гаммаграфированием, ультразвуком, цветным, магнитным или люминесцентным методами следует производить в особых случаях, предусмотренных специальными техническими требованиями чертежа на литые детали и при условии, что перечисленными способами проверяется качество самой отливки.

Оценку качества заварки следует производить в соответствии с нормами, установленными нормативно-технической документацией.

3.6.13. Контроль полноты удаления трещин должен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного участка после травления 10 %-ным раствором азотной кислоты, а в случаях предусмотренных техническими условиями на поставку литья, цветным, люминесцентным или магнитным методами контроля.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6.14. Если заваренные участки отливки подвергаются контролю рентгено- или гаммапросвечиванием, места, подлежащие заварке, после разделки дефектных мест следует подвергать предварительному просвечиванию для выявления скрытых дефектов и их расположения в отливках.

3.6.15. Дефектные участки, обнаруженные после заварки при внешнем осмотре, гидравлическом испытании, рентгеновском контроле и других видах испытаний, должны быть удалены до чистого металла, исправлены повторной заваркой и подвергнуты повторному контролю в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на поставку литья.

Приложение 1

Обязательное

Отзывы

Нет отзывов, пока еще.